Bagaimana cawan kertas dihasilkan?

Cawan kertas telah menjadi bahagian penting dalam kehidupan seharian, terutamanya dalam perkhidmatan makanan, perhotelan, dan acara. Kemudahan mereka, penggunaan kebersihan, dan keletihan menjadikan mereka pilihan pilihan atas cawan yang boleh diguna semula dalam banyak situasi. Tetapi adakah anda pernah tertanya -tanya bagaimana produk mudah namun berkesan ini dibuat?

1. Pemilihan bahan mentah
Perjalanan pembuatan bermula dengan pemilihan bahan yang sesuai. Bahan mentah utama yang digunakan ialah kertas kertas gred makanan, biasanya dibuat dari pulpa kayu dara. Untuk membuat cawan kalis air, satu atau kedua -dua belah kertas disalut dengan:
PE (Polyethylene): Salutan berasaskan plastik yang menyediakan rintangan cecair dan menghalang kebocoran.
PLA (asid polylactic): alternatif biodegradable dan kompostable yang diperolehi daripada kanji jagung, yang biasa digunakan dalam cawan kertas mesra alam.
Ketebalan dan jenis salutan berbeza -beza bergantung kepada sama ada cawan dimaksudkan untuk minuman panas atau sejuk.

2. Percetakan dan pemotongan mati
Sebelum kertas dibentuk menjadi cawan, ia sering melalui proses percetakan untuk menambah penjenamaan, logo, atau reka bentuk hiasan. Kertas ini diberi makan melalui mesin percetakan flexographic atau offset, yang mencetak menggunakan dakwat makanan yang selamat.
Setelah dicetak, kertas itu mati ke dalam kepingan berbentuk kipas yang dikenali sebagai kosong. Kosong ini akan menjadi sidewalls dari cawan kertas . Pada masa yang sama, kepingan bulat dipotong untuk cakera bawah cawan.

3. Membentuk badan cawan (pengedap sisi)
Kosong kertas dimasukkan ke dalam mesin pembentuk cawan yang membungkus kertas ke dalam bentuk silinder. Tepi sisi dimeteraikan bersama untuk membentuk badan cawan menggunakan:
Pengedap haba: Memohon haba dan tekanan untuk mengikat permukaan bersalut.
Pengedap ultrasonik: Tenaga getaran digunakan untuk meterai yang cepat dan bersih.
Ini mewujudkan struktur utama cawan dan menyediakannya untuk lampiran bawah.

4. Melampirkan bahagian bawah
Cakera bawah secara automatik dimasukkan ke dalam badan silinder. Mesin pembentukan cawan:
Selaras dengan cakera bawah dengan rim bawah cawan.
Menggunakan haba dan tekanan untuk mengelak pangkalan ke dinding sisi.
Memastikan meterai cukup ketat untuk mengelakkan kebocoran walaupun dengan cecair panas atau sejuk.
Prestasi kebocoran adalah kritikal, dan langkah ini dikawal ketat untuk kualiti.

5. Rim Curling
Selepas bahagian bawah dimeteraikan, pinggir atas cawan dilengkapkan ke luar untuk membentuk rim yang licin dan bulat. Proses ini berfungsi beberapa tujuan:
Menguatkan integriti struktur cawan.
Menyediakan keselesaan untuk minum terus dari cawan.
Membantu penutup sesuai dengan selamat apabila digunakan untuk minuman yang dibawa.
Langkah ini dilakukan secara mekanikal menggunakan peranti keriting yang dipanaskan.

6. Pengeringan dan pensterilan (pilihan)
Di sesetengah kilang -terutamanya yang menghasilkan cawan untuk kegunaan perubatan atau eksport -cawan siap boleh dilalui melalui terowong udara panas atau bilik pensterilan UV. Ini memastikan cawan adalah bersih dan bebas daripada bahan cemar sebelum pembungkusan.

7. Pemeriksaan Kualiti
Setiap kumpulan cawan kertas tertakluk kepada pemeriksaan kawalan kualiti yang ketat, yang mungkin termasuk:
Ujian kebocoran dengan mengisi cawan dengan cecair dan memerhatikan dari masa ke masa.
Pemeriksaan dimensi untuk memastikan saiz dan bentuk seragam.
Pemeriksaan berat untuk mengesan sebarang ketidakkonsistenan bahan.
Pemeriksaan visual untuk memastikan tiada kecacatan atau ubah bentuk.
Sistem pemeriksaan automatik juga biasa digunakan untuk mempercepatkan proses.

8. Pembungkusan dan Pengedaran
Selepas pemeriksaan, cawan disusun, dikira, dan dibungkus ke dalam lengan plastik atau kotak kadbod. Pembungkusan berlaku di bilik bersih atau sanitari untuk mengekalkan kebersihan. Sebaik sahaja dibungkus, cawan dimeteraikan, dilabel, dan bersedia untuk penghantaran kepada pelanggan di seluruh dunia.